Profilli derin çekmede hataların analizi ve alınabilecek önlemler

Abstract

Daha önce de belirtildiği gibi sac parçaların imalatında plastik şekil vermenin önemi çok büyüktür. İmalatta karşılaşılan problemlerin oluşumunda ve çözümünde birçok faktör etkili olmaktadır. Hataların önlenmesinde ilk adım hatanın önceden tespit edilmesidir. Bu nedenle imalat esnasında ve/veya imalat öncesi bazı tedbirler almak zaruridir. Sac malzemelerin, özellikle metal plakaların imalinde uygulanan en etkili yöntem derin çekmedir. Yöntemin önemi malzeme kaybının olmayışı ve diğer hiçbir yöntem ile gerçekleştirilemeyecek tipte imalatın seri ve mekanik yönden dayanıklı üretilmesindcdir. Burada parçanın hatalı veya hatasız üretilmesi oldukça fazla önem taşımaktadır. Bu türden bir imalatta en sık rastlanan hatalar, malzeme buruşmaları, çatlamalar veya bölünmeler, kulaklanma veya ondülasyon, gripaj, deformasyondur. Bu türden hataları önlemede en etkili yöntem malzeme yapısını metalurjik açıdan inceleyip çok iyi seçim yapmak ve uygum işlem parametrelerini seçmektir. Şekillendirme esnasında malzeme oldukça karmaşık gerilimlere maruz kalır. Bu karmaşık gerilimler altında hangi gerilimde akmanın başlayacağı bilinmelidir. Malzemedeki akmanın gerçekleşeceği gerilimin yanısıra, belirli gerilimde malzemede oluşacak şekil değişim hali de önemlidir. Burada malzeme çeşidi de oldukça önemlidir. Zira yönlü malzemelerde (R=l ) ve yönlülük göstermeyen malzemelerde (R= 1) durum farklıdır. Sacların hatasız şekillendirilebilmesinde malzemenin maruz kaldığı gerilimler kadar malzemenin metalurjik özellikleri de etkilidir. Malzeme pekleşme üsteli "n", gerinim hızı duyarlılığı üsteli "m", anizotropi katsayısı "r", malzemenin tane büyüklüğü ve plaka kalınlığı da biçimlendirılebilirliğe etki etmektedir. Hataların oluşumunda etkili olan bir diğer faktör de, işlem faktörleridir. Kalıp geometrisi, Bastıncı basıncı ve kuvveti, sac parça kenar geometrisi, yağlama gibi işlem faktörleri sac parçaların şekillendirilmesine olumlu yada olumsuz yönde etki ederler. Bu suretle parametreler OHİO State Üniversitesinden temin edilen deneysel çalışmalar ile desteklenerek incelenmiştir. Daha önce de bahsedildiği gibi şekillendirmede hataların elemine edilmesinde en etkin yo! deneylerle malzemenin biçimlendirilebilirliğinin saptanmasıdır. Bu amaçla yapılabilecek birçok deney mevctıtttur. Örneğin , Erichsen ve Ball- Punch testleri, Swift testi, Bulge testi, Punch- Stretch testi, Çekme deneyi, Eğme ve katlanma deneyi, Jovignot deneyi, Kiwi deneyi, Fukui deneyi, Şekillendirme limit eğrisi deneyi gibi deneyler malzemenin biçimlendirilebilirliğinin tespitinde kullanılabilir. Bahsi geçen dene3'lerden en fazla kullanılanı Biçimlendirme limit eğrisi deneyi ve Erichsen testidir. Bu çerçevede Regie Nationale des Usines Renault 'nun çalışmalarından ve literatüründen faydalanılmıtır. Oyak Renault Otomobil Fabrikaları Pres Departmanında " Renault 9 Yağ karteri " ve " Renault 9 Sağ arka pano " ya " Biçimlendirme Haritası " deneyi yapılarak sonuçları yorumlanmıştır. İlgili deneyler yağlama ve bastırıcı basıncı faktörleri değiştirilerek tekrarlanmıştır. Aynı parçalara ait " XSES " kalite ve " ZES " kalite saclara " IVErichsen Çökertme" deneyi farklı yağlama şartlan için Y.T.Ü İnşaat Fakültesi Labaratuarında yapılmıştır. Yine aynı malzemeler için Oyak Renault Otomobil Fabrikaları Metroloji Labaratuvarında " Çekme " deneyi gerçekleştirilip sonuçlar Regie Nationale des Usines Renault normlarına göre kıyaslanmıştır.