Özet:
Endüstriyel anlamda seramik üretimine 1950'li yıllarda başlayan Türk seramik sektörü, son yıllarda büyük gelişmeler göstermiş, özellikle 1990'lı yıllardan sonra büyük bir atılım içine girmiş, dünyanın önemli seramik üreticisi ve ihracatçısı olmuştur. Günümüzde, seramik ürünlerinin döküm yöntemi ile şekillendirilmesinde seramik, metal ve sentetik reçine esaslı, kalıp malzemeleri geliştirilmiş olmasına rağmen alçı halen en yaygın ve en çok kullanılan kalıp malzemesidir. Çünkü ülkemizde alçı taşı, kolay elde edilir, düşük sıcaklıklarda düşük enerji ile pişirilir, kolay şekillendirilir, alçı kalıptan düzgün yüzeyli ürünler elde edilir ve ucuzdur. Kalıp üretimi ve kullanımı ile ilgili kesin sayısal veri bulunmamasına rağmen, Avrupa Seramik Sağlık Gereçleri Üreticileri Federasyonu'nun (FECS) açıkladığı rakamlara göre 2003 yılı üretimindeki en önemli artış, Türkiye'de gerçekleştirilmiş, Türkiye ihracatta birinci ülke olmuştur. 2007 yılında da 8,5 milyon adet ihracatı ile Avrupa'nın bir numaralı ihracatçısı konumuna gelmiştir.Kullanıcıların sağlığını ve yapının estetiğini etkileyen, binaların temel gereksinimi olan vitrifiye ürünlerin döküm yöntemi ile şekillendirilmesinde kullanılan kalıp alçısından, dayanım, porozite ve absorpsiyon özelliklerinin kullanıcı isteğine ve üretim şartlarına göre değiştirilebilmesi beklenir. Alçının dayanımının artırılması kalıbın tekrarlı kullanılmasını sağlar, porozitesinin ve absorpsiyonunun artırılması ise kalıp alma süresini kısaltır. Bunun da seramik ürünün maliyetine ve kalitesine önemli katkı sağlayacağı açıktır. Seramik sektörünün Türkiye ekonomisindeki büyüklüğü dikkate alındığında kalıp alçısının özelliklerinin iyileştirilmesi önemli bir kazanımdır.Bu çalışmada, seramiklerin döküm yöntemi ile şekillendirilmesinde kalıp alçısının su emmesinin (absorpsiyonunun) artırılması ile kalıp alma süresinin kısaltılması ve kalıp özelliklerinin iyileştirilmesi amaçlanmıştır. Kalıp alma süresi, döküm sayısı ve çıkan ürünün kalitesi kalıpta kullanılan alçı ve mineral katkı malzemelerine ve katkı oranına göre kıyaslaması yapılarak incelenmiştir.Bu çalışmada denenen karışımlar ile yeterli dayanıma sahip, hafif, su emme özelliği yüksek alçı kalıplar üretmek ve kalıp alma süresini kısaltmak mümkündür. Alçıya ikame edilerek katılan diyatomit ve perlit için ilave enerjiye gerek olmadığından alçıdan ve enerjiden tasarruf edilecek, kalıp alma süresi kısaldığı için üretime belirli bir hız kazandırılacak, döküm yapılan alanın daha efektif kullanılması sağlanacaktır. Çalışmadaki varsayımlar deneysel olarak gerçekleştirilmiştir
